Каталог предприятий России, Металлургия, Саткинский чугуноплавильный завод (СЧПЗ), Сатка, Челябинская область
ОАО "Саткинский чугуноплавильный завод"
456915, Россия, Челябинская область,
г. Сатка, пл. 1 Мая, 2
Телефон: (35161) 3-28-43
Факс: (35161) 3-28-52
Website: www.shpz.ru
Место на карте

В восемнадцатом веке на Южном Урале в месте слияния двух рек - Большой и Малой Сатки в междугорье хребтов Сулеи и Уреньги находилась Саткинская лесная дача, принадлежащая башкирским племенам. По Указу императрицы Анны Иоанновны от 15.03.1736 г. земли и угодья в Уфимском уезде разрешалось "купить и за себя закрепить". Между 1753-1756 гг. Саткинская лесная дача была куплена бароном А.С. Строгановым за 200 рублей. Место было исключительно благоприятным для строительства металлургического завода - много воды, лесов и полезных ископаемых.

Указом Берг-коллегии от 14.11.1756 года разрешено было основать на этих землях чугуноплавильный и железоделательный завод. 19 ноября 1758 г. в доменном цехе был получен первый чугун. Так родился Саткинский чугуноплавильный завод, и вместе с ним город Сатка. Все оборудование завода приводилось в действие силой воды, для чего был построен пруд с плотиной длиной 324 м, шириной и высотой 8,52 м.

По тому времени завод являлся одним из крупных металлургических заводов Урала. Выплавка чугуна с 1759 г. по 1913 г. возросла с 960 т до 42 986 т. Появилась и новая продукция - первые ферросплавы России в поселке Пороги на реке Нижняя Сатка с гидроэлектростанцией. Кроме того, на Саткинском заводе тоже была построена гидроэлектростанция, которая в 1917 г. выдала электроэнергии 697 000 кВт/ч. Во время всех войн (1812, 1914, ВОВ) завод выпускал бомбы, ядра, гранаты и снаряды. Накануне Первой мировой войны была капитально отремонтирована доменная печь системы Рашет, построены три воздухонагревателя системы Каупер. В 1918 г. на электростанции был закончен монтаж двух паровых котлов с топками Гаррисона для сжигания доменного газа. 25 октября 1920 г. была пущена электростанция, второй генератор пущен 5 октября 1922 г. В 1930 г. была пущена в работу гидротурбина мощностью 500 кВт, в этом же году пущен паровой котел №4, в 1932 г. - новый паровой котел №6.

В 1932 г. был пущен участок по производству шлаковой ваты в здании пудлингового цеха со строительством вагранки.
В этом же году полную реконструкцию провели на доменной печи №2. В 1944 г. методом народной стройки была запущена в работу доменная печь №3 объемом 224 м3, в 1949 г. проведена механизация погрузки чугуна на складе чугуна и механизация забора топлива и шихтовых материалов на рудном дворе доменного цеха.

В 1950 г. на доменных печах вводится автоматическое регулирование температурой дутья. С 1952 г. завод начал строить многоквартирные дома с подводом тепла из электростанции завода, построена школа, детский сад.

В 1960 г. по проекту "ЧелябГипромеза" доменная печь №2 проектировалась на механическую подачу шихтовых материалов на колошник и в доменную печь с помощью бункеров и конвейерной подачи. Строительство бункерной эстакады и наклонной галереи началось в 1960 г., а закончилось в 1961 г. Одновременно была введена газоочистка с электрофильтрами, рассчитанными на очистку газа со всех доменных печей. В 1965 г. все печи были переведены на транспортерную загрузку материалов. Объемы печей: ДП №1 - 224 м3, ДП №2 - 169 м3, ДП №3 - 224 м3. Кроме того, завод перешел на использование Бакальских сидеритов с обжигом их в построенных на заводе рудообжиговых печах. В 1972 г. доменщики освоили выплавку чугуна с использованием природного газа, что дало возможность экономить малофосфористый кокс и увеличить выпуск чугуна.

В советское время завод являлся единственным изготовителем чугуна ПВК (передельного высококачественного) ГОСТ 805 с минимальным содержанием фосфора и серы, которые удалялись внедоменной обработкой чугуна в чугуновозных ковшах. Транспортерная подача была автоматизирована с использованием уровнемеров загрузки бункеров и доменных печей и промышленного телевидения. В 1979 г. была проведена реконструкция ДП №3, методом надвижки увеличен объем печи с 224 м3 до 350 м3. В 1981 г. была убрана ДП №2. В 1992 г. были пущены для ДП №3 новые высокотемпературные воздухонагреватели системы Калугина, что позволило поднять температуру дутья с 1000 °С до 1250 °С.

В 2002 г. была проведена реконструкция весового хозяйства шихтоподачи с переводом всех бункеров бункерной эстакады на электронный весовой терминал с выдачей всех данных на промышленный компьютер, что улучшило подачу шихтовых материалов в заданных количествах и контроль за технологией. Кроме этого, в 2004 г. и 2005 г. были построены электронные железнодорожные весы и электронные весы для взвешивания чугуновозных ковшей на литейном дворе доменного цеха.

Однако переход страны на рыночные преобразования привел к тому, что чугун ПВК стал никому не нужен, а производство малофосфористого кокса прекратилось. Завод перешел на выплавку рядовых чугунов, что стало нерентабельным. Начались постоянные простои доменных печей и уход квалифицированных кадров с завода.

Ситуация изменилась с приходом новой команды менеджеров, которые начали изменение политики в производстве чугуна. В августе 2002 г. завод возглавил В.К. Иванов, который перевел завод на производство нового для саткинских металлургов чугуна - высокоуглеродистого ферромарганца (ФМн) по ГОСТ 4755-91, что дало шанс заводу выжить в новых рыночных условиях.

Технология была освоена за рекордно короткий срок. Вначале на ДП №3 в 2002 г. стали выпускать ФМн70. В июле 2003 г. реконструирована ДП №1, и вначале плавила рядовые чугуны, а затем переведена на выпуск Ферромарганца.

В настоящее время ежемесячный выпуск ферромарганца марок ФМн70 и ФМн78 в среднем составляет около 7 тыс.тонн, что полностью покрывает нужды металлургического комплекса Урала, Казахстана, а также ферромарганец экспортируется в страны дальнего и ближнего зарубежья.

Металлурги ОАО "СЧПЗ" не стоят на месте: для улучшения качества ферромарганца изменилась технология разливки ферромарганца, теперь жидкий ферромарганец разливается на литейное поле, после охлаждения в слитках отправляется в цех вторичной переработки ферромарганца и отгрузки его потребителям. С начала производства ферромарганца было проведено большое количество научных работ, направленных на более полное извлечение марганца в сплав и экономию марганцевых руд и кокса, что позволило заводу встать в один ряд с ведущими производителями стран СНГ и Европы.

В 2006 г. на завод пришел новый генеральный директор - Иванов Алексей Витальевич. При его непосредственном руководстве в 2006 г. был построен новый воздухонагреватель №7 для ДП №1 и в начале 2007 г. новая дымовая труба для первой группы воздухонагревателей, увеличен объем склада готовой продукции с пуском одного дополнительного козлового крана и нового мостового крана, что позволило сократить простои подвижного состава МПС. Улучшилось качество ферромарганца за счет запуска литейных полей на ДП №1 и ДП №3.

В настоящее время в России существуют два производителя высокоуглеродистого ферромарганца - ОАО "Косогорский металлургический завод" в Тульской области и ОАО "СЧПЗ". Мы расположены в центре производства металлургической промышленности Урала и близко к республике Казахстан, поэтому металлургам удобнее работать с ОАО "СЧПЗ".

Исходя из этого, саткинские металлурги ставят перед собой новые задачи по улучшению технологии, экономии топливных и материальных ресурсов, ищут пути использования местных, уральских месторождений, выпуская ферромарганец с содержанием кремния по просьбам потребителей от 0,8 % до 2,0 %.

Чугун (передельный, чушковый)

Ферромарганец

Добавить в избранное Версия для печати